Die gängigen plastischen Injektionsformfehler: Ursachen, Prävention und Lösungen

Kunststoffeinspritzformung ist eines der am häufigsten verwendeten Herstellungsprozesse zur Herstellung von Hochvolumen, komplexen und präzisen Kunststoffteilen. Von Automobilkomponenten bis hin zu Konsumgütern, Medizinprodukten und Verpackungen bietet dieser Prozess Effizienz und Konsistenz.

Selbst mit fortschrittlichen Maschinen und hochwertigen Formen können jedoch während der Produktion Fehler auftreten. Diese Defekte beeinträchtigen nicht nur die Produktqualität, sondern erhöhen auch Schrottraten, Ausfallzeiten und Kosten. Das Verständnis der gängigen plastischen Injektionsformfehler -ihre Ursachen, Prävention und Lösungen-ist für Hersteller von entscheidender Bedeutung, die eine konsistente, qualitativ hochwertige Leistung abzielen.

In diesem Artikel werden die häufigsten Mängel beim Injektionsformen untersucht und detaillierte Erklärungen und umsetzbare Lösungen liefern.

1. kurze Aufnahmen

Definition :
Ein kurzer Schuss tritt auf, wenn geschmolzener Kunststoff den Formhohlraum nicht vollständig füllt und unvollständige Teile mit fehlenden Abschnitten hinterlässt.

Ursachen :

• Unzureichender Injektionsdruck.

• Unzureichende Entlüftung, die zu gefangenen Luft führt.

• Niedrige Schmelztemperatur verursacht eine schlechte Fließfähigkeit.

• Unsachgemäßes Gate -Design oder kleine Gategröße.

• Material mit niedrigen Durchflusseigenschaften.

Prävention & Lösungen :

• Erhöhen Sie den Injektionsdruck und die Geschwindigkeit.

• Heben Sie die Schmelze und die Schimmelpilztemperatur für einen besseren Fluss an.

• Verbesserung der Entlüftung, um eingeschlossene Gase freizusetzen.

• Neugestaltung Tore und Läufer neu gestalten, um einen reibungsloseren Materialfluss zu ermöglichen.

• Verwenden Sie Materialien mit einem höheren Schmelzflussindex (MFI).

2. Blitz

Definition :
Blitz tritt auf, wenn geschmolzene Kunststoff aus der Formhöhle auslaufen und überschüssige dünne Kunststoffschichten entlang von Teilungsleitungen oder Auswerferstiftstellen entstehen.

Ursachen :

• Abgenutzte oder beschädigte Schimmelpilzkomponenten.

• Übermäßiger Injektionsdruck.

• Unzureichende Klemmkraft.

• Falsch ausgerichtete Schimmelpilzhälften.

Prävention & Lösungen :

• Verwalten und reparieren Sie regelmäßig Schimmelkomponenten.

• Optimieren Sie den Injektionsdruck, um überschüssige Kraft zu vermeiden.

• Gewährleisten Sie eine ordnungsgemäße Schimmelausrichtung und ausreichende Klemmkraft.

• Verwenden Sie hochpräzise Bearbeitung für kritische Schimmelpilzbereiche.

3. Waschbecken

Definition :
Plastische Injektionsmarkierungen sind kleine Depressionen oder Dellen auf der Oberfläche eines geformten Teils, der typischerweise durch ungleiche Abkühlung oder dicke Abschnitte verursacht wird.

Ursachen :

• Übermäßige Wandstärke.

• Unzureichender Packdruck während der Verfestigung.

• Schlechtes Kühldesign.

• Material Schrumpfung.

Prävention & Lösungen :

• Bleiben Sie zum Teil des Teils eine gleichmäßige Wandstärke auf.

• Erhöhen Sie Packung/Haltedruck und Zeit.

• Optimieren Sie das Design des Kühlsystems, um eine gleichmäßige Wärmeverteilung zu gewährleisten.

• Fügen Sie Rippen oder Zwickel hinzu, anstatt dicke Wände zu verwenden.

4. Vererdigung

Definition :
Es tritt ein Verstand auf, wenn Teile nach dem Auswurf aufgrund von ungleichmäßigem Schrumpf oder Restspannung verformen oder verdrehen.

Ursachen :

• Ungleichmäßige Kühlung über Teiloberflächen.

• Schlechter Teildesign mit unterschiedlicher Wandstärke.

• Hoher Einspritzdruck oder Temperatur.

• Unsachgemäße Materialauswahl.

Prävention & Lösungen :

• Entwerfen Sie Teile mit gleichmäßiger Wandstärke.

• Verbesserung der Kühlkanalplatzierung zur gleichmäßigen Wärmeentfernung.

• Passen Sie die Verarbeitungsparameter an, um die Spannung zu verringern.

• Wählen Sie Materialien mit niedrigeren Schrumpfraten aus.

5. Schweißlinien

Definition :
Schweißlinien (auch Stricklinien genannt) sind sichtbare Linien, an denen zwei Flussfronten geschmolzener Kunststoff erfüllen und sich nicht richtig verbinden.

Ursachen :

• Niedrige Schmelztemperatur.

• Schlechte Entlüftung verursacht Lufteinnahme.

• Komplexes Teildesign, der mehrere Flussfronten erfordert.

• Unzureichende Einspritzgeschwindigkeit.

Prävention & Lösungen :

• Erhöhen Sie die Schmelze und Schimmelpilztemperaturen.

• Stellen Sie die Gate -Platzierung ein, um mehrere Durchflussfronten zu reduzieren.

• Verbesserung der Entlüftung, um einen glatten Materialfluss zu ermöglichen.

• Erhöhen Sie die Injektionsgeschwindigkeit für eine stärkere Bindung.

6. Hohlräume und Blasen (Blasenbildung)

Definition :
Hohlräume sind leere Taschen innerhalb des geformten Teils, während Blasen als gefangene Luft oder Gas auf der Oberfläche erscheinen.

Ursachen :

• Unzureichender Packdruck.

• Gefangene Luft wegen schlechter Entlüftung.

• Feuchtigkeit im Rohstoff.

• Hohe Schmelztemperatur verursacht Gasfreisetzung.

Prävention & Lösungen :

• Erhöhen Sie den Verpackungsdruck und die Haltezeit.

• Rohstoffe vor der Verarbeitung gründlich trocknen.

• Verbesserung des Entlüftungssystems, um eingeschlossene Gase freizusetzen.

• Stellen Sie die Injektionstemperatur ein, um die Gasbildung zu verhindern.

7. Verbrennungszeichen

Definition :
Verbrennungsmarken erscheinen als dunkelbraune oder schwarze Verfärbungen auf der Oberfläche geformter Teile.

Ursachen :

• Eingeschlossene Luft oder Gas bei hohen Temperaturen.

• Hohe Einspritzgeschwindigkeit, die zu Überhitzung führt.

• Unzureichende Entlüftung.

Prävention & Lösungen :

• Verbesserung der Schimmelpilzlüftung, um Gase freizusetzen.

• Einspritzgeschwindigkeit und Druck reduzieren.

• Niedrigere Schmelztemperatur, um eine Überhitzung zu vermeiden.

8. Jittieren

Definition :
Ditting tritt auf, wenn geschmolzene Kunststoff in hoher Geschwindigkeit in den Hohlraum eindringt und schlangenförmige Strömungsmuster bildet, bevor sich die Form ordnungsgemäß füllt.

Ursachen :

• Unsachgemäße Gate -Position.

• Hohe Einspritzgeschwindigkeit.

• Niedrige Schmelztemperatur verursacht einen schlechten Fluss.

Prävention & Lösungen :

• Umziehen Sie Tore, um einen reibungsloseren Materialeintrag zu ermöglichen.

• Einspritzgeschwindigkeit reduzieren.

• Erhöhen Sie die Schmelze und die Schimmelpilztemperatur für einen besseren Durchfluss.

9. Delaminierung

Definition :
Die Delaminierung ist, wenn dünne Oberflächenschichten des geformten Teils wegziehen und die Festigkeit und das Aussehen verringern.

Ursachen :

• Kontamination in Rohstoffen.

• Inkompatible Harzmischungen.

• Übermäßige Schimmelpilzfreisetzungsmittel.

• Schlechte Bindung aufgrund niedriger Schmelztemperatur.

Prävention & Lösungen :

• Verwenden Sie saubere, kompatible Rohstoffe.

• Trockene Materialien richtig.

• Vermeiden Sie überschüssige Schimmelpilz -Freisetzungsmittel.

• Optimieren Sie die Verarbeitungstemperaturen für eine starke Bindung.

10. Verfärbung

Definition :
Verfärbung ist eine unerwünschte Änderung der Farbe oder der Streifen am geformten Teil.

Ursachen :

• Kontamination in Material oder Trichter.

• Übermäßige Aufenthaltszeit in Barrel.

• Überhitzung von Harz.

• Unsachgemäße Mischung von Farben.

Prävention & Lösungen :

• Trichter, Fass reinigen und regelmäßig schrauben.

• Verwenden Sie Color Masterbatches, die mit Basisharz kompatibel sind.

• Optimieren Sie die Verarbeitungsparameter, um eine Überhitzung zu verhindern.

• Vermeiden Sie lange Aufenthaltszeiten im Lauf.

11. Oberflächenverzögerungen: Flussleitungen und Tigerstreifen

Flusslinien : sichtbare Streifen oder wellenähnliche Muster, die durch Abkühlen während der unvollständigen Füllung verursacht werden.
Tigerstreifen : Dunkle Linien, die parallel zur Flussrichtung erscheinen.

Ursachen :

• Inkonsistente Einspritzgeschwindigkeit.

• Plötzliche Veränderungen der Wandstärke.

• Schlechte Schimmelpilztemperaturregelung.

Prävention & Lösungen :

• Die Einspritzgeschwindigkeit und -druck optimieren.

• Teilen Sie den Teil mit reibungslosen Übergängen neu.

• Behalten Sie die konsistente Schimmelpilztemperatur auf.

12. Ejektormarken

Definition :
Ejektorsmarken sind kreisförmige oder glänzende Abdrücke, die von Ejektorstiften auf dem Teil hinterlassen wurden.

Ursachen :

• Übermäßige Ejektorkraft.

• Schlechte Pin -Platzierung.

• Unzureichender Entwurfwinkel.

Prävention & Lösungen :

• Wenden Sie geeignete Entwurfswinkel für einen einfachen Ausstoß an.

• Umziehen oder Neugestaltung von Ejektorstiften, um die Kraft zu verteilen.

• Reduzieren Sie die Ejektionskraft allmählich.

13. Spreizmarken

Definition :
Spreizmarken erscheinen als silberne Streifen oder Linien auf der Oberfläche, die oft wegen Kratzern verwechselt werden.

Ursachen :

• Feuchtigkeit im Rohstoff.

• Lufteinnahme während der Injektion.

• Degradiertes Harz aufgrund von Überhitzung.

Prävention & Lösungen :

• Trockene hygroskopische Materialien (wie ABS, Nylon, PET).

• Niedrigere Schmelztemperatur, um Verschlechterung zu vermeiden.

• Verbesserung der Entlüftung und Optimierung der Injektionsparameter.

14. Verwerfungen aufgrund von Reststress

Auch wenn keine sichtbaren Defekte sofort auftreten, kann Restspannung eine langfristige Verformung oder Risse verursachen.

Ursachen :

• Ungleichmäßige Kühlung.

• Hoher Verpackungsdruck.

• Inkompatible Harz Additive.

Prävention & Lösungen :

• Optimieren Sie das Kühldesign.

• Gleichgewichtshaltedruck und Zeit.

• Verwenden Sie stressleichende Materialien.

Best Practices zur Minimierung von Injektionsformfehlern

1. Teildesignoptimierung

• Verwenden Sie eine gleichmäßige Wandstärke.

• Fügen Sie den Entwurfswinkeln hinzu.

• Vermeiden Sie scharfe Ecken.

2. Schimmeldesign Präzision

• Stellen Sie sicher, dass ein ordnungsgemäßes Gate-, Läufer- und Entlüftungsdesign.

• Legen Sie die Kühlkanäle strategisch.

• Behalten Sie eine hohe Oberflächenbeschaffung bei.

3. Materialhandhabung

• Trockene hygroskopische Harze vor der Verarbeitung.

• Verwenden Sie saubere, nicht kontaminierte Materialien.

• Passen Sie Additive und Farben mit Harztyp an.

4. Prozesskontrolle

• Einspritzdruck, Geschwindigkeit und Temperatur optimieren.

• Überwachen Sie die Kühlzeiten und -zyklen.

• Regelmäßig Ausrüstung pflegen.

5. Simulation und Tests

• Führen Sie die Schimmelstromanalyse vor der Herstellung durch.

• Führen Sie Testaufnahmen aus, um Probleme frühzeitig zu identifizieren.

• Passen Sie die Parameter vor der Massenproduktion an.

Abschluss

Mängel in Kunststoffeinspritzform sind häufig, aber nicht unvermeidlich. Durch das Verständnis der Arten von Injektionsformfehlern , ihren Ursachen und vorbeugenden Maßnahmen können die Hersteller die Produktqualität erheblich verbessern, Abfall reduzieren und die Produktionseffizienz optimieren.

Von kurzen Aufnahmen und Blitz bis hin zu Waschbecken, Schweißlinien, Verzerrungen und Blasen zeigt jeder Defekt bis hin zu bestimmten Problemen in Bezug auf die Konstruktion, Formgestaltung, Materialhandhabung oder Verarbeitungsbedingungen. Mit geeigneten Konstruktionspraktiken, fortschrittlicher Formströmungsanalyse und strenger Prozesskontrolle können diese Defekte minimiert oder sogar beseitigt werden.

Ein proaktiver Ansatz senkt nicht nur die Kosten, sondern gewährleistet auch eine höhere Kundenzufriedenheit und den langfristigen Geschäftserfolg.