Die Gussformen gegen Injektionsformen: Was sind die Unterschiede?

Das Gussguss- und Injektionsleisten sind zwei der am häufigsten verwendeten Herstellungsprozesse für die Produktion von Präzisionsteilen mit hoher Volumen. Auf den ersten Blick erscheinen sie ähnlich: Das Material wird erhitzt oder verflüssigt, in einen Schimmelpilzhöhle gezwungen, dann abgekühlt und als fester Teil ausgeworfen. Sie unterscheiden jedoch grundlegend in der sich , Materialprozessmechanik , -Formgestrukturleistung , von , Teilen und Anwendungsdomänen.

Die Auswahl zwischen Würfelgussformen und Injektionsformen ist nicht trivial - die Entscheidung beeinflusst die Werkzeugkosten, die Vorlaufzeit, die Materialauswahl, die mechanischen Eigenschaften, die Toleranzen, die Oberflächenbeschaffung, die Lebensdauer und die Gesamtökonomie. In diesem Artikel werden wir die beiden ausführlich vergleichen: Wie jeder funktioniert, welche Formen ertragen müssen, Vor- und Nachteile und Richtlinien für die Auswahl eines oder den anderen.

Was sind das Gießen und die Injektionsformung?

Sterben Guss (Metall)

Die Gussguss ist ein Metallgussprozess , bei dem geschmolzenes Metall (typischerweise nichteiser Legierungen wie Aluminium, Zink, Magnesium, Kupfer) unter hohem Druck in eine wiederverwendbare Stahlform (die Würfel) injiziert wird. Sobald sich das Metall verfestigt, wird der Würfel geöffnet und das Gussmetallteil ausgeworfen.

Es gibt zwei Primärkastkategorien:

• Heißkammerguss : Das Metallreservoir ist Teil der Maschine, so dass Metall in eine Kammer gezogen und schnell injiziert wird. Am besten für Legierungen mit relativ niedrigen Schmelzpunkten (z. B. Zink).

• Kaltkammer-Würfelguss : Das geschmolzene Metall wird von einer Kelle in eine separate Schusskammer gegossen und dann injiziert. Wird für Metalle wie Aluminium verwendet, deren Schmelzpunkte höher sind.

Die Gussformen (Sterben) müssen hohen Drücken, thermischem Radfahren und Metallkriechen oder Erosion im Laufe der Zeit widerstehen.

Injektionsform (Plastik / Polymere)

Injektionsformteile sind ein Prozess, bei dem plastische (thermoplastische oder thermosettierende Polymere) geschmolzen (oder über seiner Flusstemperatur erhitzt) und unter Druck in einen Formhöhlen injiziert werden. Nach dem Abkühlen wird der verfestigte plastische Teil ausgeworfen.

Formen für die Injektionsformung bestehen typischerweise aus Stahl, vorgehärtetem Stahl, Aluminium oder Verbundwerkzeugen. Die Formen müssen Schmelztemperaturen, Druck, Abkühlung, Ausstoß und wiederholte Wärmespannungszyklen bewältigen.

Wichtige Unterschiede zwischen Gussformen und Injektionsformen

Da sich die Materialien und Prozessumgebungen so erheblich unterscheiden, wenden sich die Formgestaltung, die Einschränkungen und die Leistungsanforderungen in Form. Hier ist eine Aufschlüsselung der Hauptkontrastfaktoren:

Merkmal	Stirbsschimmel sterben	Injektionsform
Material behandelt	Geschmolzenes Metall (Nichteisenlegierungen)	Geschmolzenes Kunststoff / Polymer
Schmelztemperatur und thermische Spannung	Sehr hoch (mehrere hundert ° C), intensives thermisches Radfahren	Niedriger (Thermoplastik häufig im Bereich von ~ 200-300 ° C oder mehr, abhängig von Kunststoff)
Injektionsdruck / Kraft	Extrem hoher Drücke, um den Metallfluss zu erzwingen (oft Zehnt bis Hunderte MPA)	Hoher Drücke, aber im Allgemeinen niedriger als für Metalle
Schimmelmaterial und Härte	Sehr langlebiger, hoher Härtestahl, Werkzeugstahl oder Legierungen, die gegen Erosion, thermische Müdigkeit bestehen	Stahl (gehärtet oder vorgefertigter), Aluminium für Formen mit niedrigerem Volumen, manchmal Berylliumkupfereinsätze zur Wärmeübertragung
Wanddesign / Schrumpfung / Toleranzen	Metalle schrumpfen und verfestigen; Wandstärke, Entwurf, Kühlung und Verfestigung müssen sorgfältig kontrolliert werden. Das Gießen kann relativ enge Toleranzen und feine Details ergeben.	Kunststoffe haben eine größere Schrumpfungsschwankung, ein Warpage -Risiko; Einheitliche Wandstärke, Entwurfswinkel, ordnungsgemäßes Gate -Design und Kühlung sind kritisch
Kühl- / Schimmel -Temperaturregelung	Kühlkanäle sind benötigt, aber die Verstärkung der Metall ist von Natur aus exothermer; Wärmegradienten und Wärmeextraktion sind eine Herausforderung	Kühlung ist ein dominierender Teil der Zykluszeit; Effektives Kühlkanallayout ist für die Zyklusffizienz von entscheidender Bedeutung
Zykluszeit	Oft langsamer aufgrund der Verfestigung der Metall; Für einfache Abgüsse ist jedoch ein hoher Durchsatz möglich	Kunststoffeinspritzformen haben häufig schnellere Zyklen (aufgrund der geringeren Wärmekapazität, einer schnelleren Kühlung)
Lebensdauer / Haltbarkeit	Sehr lang für gut gestaltete Würfel; Eine gute Würfelform kann Hunderttausende bis Millionen Teile produzieren, bevor Renovierung erforderlich ist	Die Lebensdauer der Schimmel hängt stark von Material, Verwendung, Wartung ab; Vorbereitete oder Aluminiumformen haben eine niedrigere Lebensdauer; Stahlformen mit hohem Volumenwerkzeug sind viele Zyklen ertragen
Komplexität und Funktionen	Die Sterben enthalten häufig Merkmale für Gating, Lüftungsschlitze, Objektträger, Auswerfer, Einsätze; Aber das Verhalten des Metalls beschränken sehr dünne Wände oder tiefe Unterschnitte	Formen können Seitenaktionen, Lifter, Objektträger, Abschraubmechanismen, Einsätze, Kühlkanäle, variotherme Systeme (für komplexe Formen) enthalten.
Kosten (Werkzeug und pro Teil)	Die Werkzeugkosten sind aufgrund der erforderlichen Härte, Präzision und Komplexität in der Regel extrem hoch. Die Kosten pro Tag werden bei hohem Volumen günstig	Die Werkzeugkosten sind ebenfalls hoch, aber in vielen Kunststoffteilen ist es tendenziell niedriger als die Gussformen für die gleichwertige Komplexität. Die Kosten pro Tag sind insbesondere für Kunststoffe niedriger
Oberflächenfinish / Sekundäroperationen	Mögliche AS-Cast-Oberflächen, minimales Finishing kann erforderlich sein. Metallteile bieten Stärke, Starrheit, Maschinenfähigkeit oder Oberflächenbehandlung weiter	Injektionsformteile können mit strukturierten oder polierten Schimmelpilzflächen hergestellt werden. Kunststoffe sind in der Nachbearbeitung nur begrenzt, benötigen jedoch normalerweise weniger Bearbeitung

Detaillierter Vergleich: Formen und Werkzeuge Überlegungen

Schimmelpilzdesign für das Gießen

• Dicke, starre Strukturgussgussformen
  müssen einem sehr hohen Druck standhalten und das thermische Radfahren ohne Verformung oder Risse wiederholt. Sie neigen dazu, robuste, dicke Strukturen zu sein.

• Gating & Flow Control
  Das Gating -System (GREE, LANDER, GATEN) beim Gießen muss sorgfältig mit hohem Flüssigkeitsmetallstrom umgehen, Turbulenzen vermeiden und vor der Verstimmung eine ordnungsgemäße Füllung ermöglichen. Diverter -Kegel oder Durchflusskanäle können verwendet werden, um geschmolzenes Metall zu verteilen und den Druck zu lindern.

• Entfliehung und Gasflucht,
  da Metalle Gase fangen können, werden geeignete Entlüftungs- und Entgasungsmerkmale (wie Lüftungsschlitze, Fallen, Vakuumassistenten) im Würfel benötigt, um Porositäts- oder Gaseinschlussfehlungen zu verhindern.

• Das Kühl- / Wärmemanagement
  schnelle Wärmeentfernung ist wichtig, um die Zykluszeiten zu reduzieren und interne Defekte zu reduzieren. Zu den Stanzen gehören Kühlkanäle oder Wärmeübertragungsfunktionen. Da sich Metalle jedoch von außen in Richtung Inneres verfestigen, ist die thermische Gradientenkontrolle kritisch.

• Auslöser / Teilfreisetzung
  Sobald sich das Metall verfestigt, muss ein Ausstoß auftreten, ohne das Teil zu beschädigen. Ejektorstifte, Stripperplatten oder Auswerfersysteme sind in die Würfel integriert.

• Abnutzung & Aufrechterhaltung,
  da geschmolzenes Metall hart ist, müssen Formen Erosion, Wärmeleist und Verschleiß widerstehen. Firmenbeschichtungen (z. B. Nitriding, PVD) oder Oberflächenbehandlungen werden häufig angewendet. Außerdem werden austauschbare Einsätze oder lokalisierte Härten verwendet, um die Lebensdauer zu verlängern.

Schimmelpilzdesign für Injektionsformungen

• Precision & Dünnwände
  Kunststoffteile benötigen häufig dünne Wände, enge Toleranzen und komplexe Geometrien. Das Schimmelpilzdesign muss einheitliches Füllen sicherstellen und die Verhandlungen minimieren, mit Funktionen wie ausgewogenem Gating, mehreren Toren oder Hot Runner -Systemen.

• Kühlkanäle
  Das Kühlsystem hat häufig der größte Einfluss auf die Zykluszeit. Die Molds sind mit internen Kühlkanälen ausgelegt, häufig in der Nähe der Hohlraumkerne, manchmal konforme Kühl- oder Schalldämpfereinsätze, um die Temperaturgleichmäßigkeit aufrechtzuerhalten.

• Entlüftung und Luftausweide,
  da Kunststoff viskoös ist, kann gefangene Luft Verbrennungen, kurze Schüsse oder Mängel verursachen. Lüftungsschlüsse entlang von Abschiedsleitungen, Auswerferstift-Clearances oder Mikrogebühren sind enthalten.

• Ausschläge / Demolding
  -Ejektorstifte, Stripperplatten, Ärmel, Stifte oder Luftschläfen werden integriert, um das Teil ohne Beschädigung freizusetzen. Ein Draft -Winkel ist wichtig, um die Freisetzung zu erleichtern.

• Die Wartung von Lebens- und Wartungsform
  ist entscheidend: regelmäßig Reinigung, Polieren, Inspektion von Verschleißzonen und gelegentliche Überholung. Formen aus weicheren Stählen oder Aluminium sind früher anfällig für Verschleiß.

Vor- und Nachteile: Gussform gegen Injektionsform

Jeder Prozess hat Kompromisse. Nachfolgend finden Sie eine Zusammenfassung der Vor- und Nachteile für jede Seite in Formgestaltung und -betrieb.

Sterbchengussform / -prozess - Vorteile

1. Hochfestige / mechanische Eigenschaften
   Metallteile, die durch Würfelguss erzeugt werden, sind im Vergleich zu Kunststoffteilen von Natur aus stärker, hitzebeständig und langlebig. Sie können höhere mechanische Belastungen, Temperaturen, Verschleiß und strukturelle Anforderungen standhalten.

2. Enge Toleranzen und gute dimensionale Stabilitätsgussteile
   können feine Toleranzen und stabilere Abmessungen erreichen, insbesondere für Metalle, die vorhersehbar schrumpfen.

3. Gute Oberflächen -Guss
   -Metallteile haben häufig eine hervorragende Oberflächenqualität, wodurch die Bedürfnisse für Bearbeitung oder Veredelung reduziert werden.

4. Langes Werkzeugleben,
   die gut gestaltete Stempelgussformen ausdauern, ertragen viele Zyklen und machen sie zu guten Investitionen für große Produktionsläufe.

5. Durch ein Teilkonsolidierungsmetall
   können mehrere Funktionen, Fäden oder Einsätze kombiniert werden, was integriert werden kann, wodurch die Montageschritte reduziert werden können.

Würfelform / Verfahren - Nachteile

1. Kosten und Komplexität mit hohen Werkzeugen
   Die Kosten für die Stanze sind aufgrund von Material, Präzision, Behandlungen und Komplexität sehr hoch.

2. Hohe Betriebsbedingungen
   müssen extreme Druck, Temperatur und thermische Ermüdung aufrechterhalten, wodurch Design und Wartungsanforderungen gestellt werden.

3. Die Sterblichkeitsabgüsse für Materialbeschränkungen
   sind im Allgemeinen auf Nichteisen-, niedrige bis mittelschwere Schmelzmetalle (Aluminium, Zink, Magnesium) beschränkt. Hochschmelzhafte Metalle (Stahl, Titan) sind weniger praktisch.

4. Porositäts- und Defekte
   unsachgemäßes Gating, Entlüften oder Abkühlen können zu Porosität, Schrumpfungsfehlern, kalten Schließungen oder Gaseinschlüssen in Metallteilen führen.

5. Die Verfestigung und Kühlung von
   langsameren Zykluszeiten können einige Zeit in Anspruch nehmen, insbesondere für dicke Abschnitte.

Injektionsform / Prozess - Vorteile

1. Niedrigere Materialtemperatur, leichter Handhabung
   von Kunststoffen schmelzen bei weitaus niedrigeren Temperaturen, wodurch die Formen durch thermische Extreme weniger gestresst werden.

2. Niedrigere Werkzeugkosten (in vielen Fällen)
   , obwohl immer noch teuer, kostet Injektionsformen (insbesondere für Kunststoffe) tendenziell weniger pro Hohlraum als äquivalente Gussgussformen für Metall. Formen können auch weichere Stähle oder Aluminium für niedrigere Läufe verwenden.

3. Schnellere Kreislaufzeiten
   Kunststoff kühlt im Allgemeinen ab, verfestigt und kann schneller als Metall entmoldet werden, sodass die Zykluszeiten oft kürzer sind.

4. Größere Materialvielfalt und Konstruktion Flexibilität
   Viele Polymermaterialien mit unterschiedlichen mechanischen, thermischen, elektrischen und chemischen Eigenschaften können geformt werden. Außerdem sind Additive, Füllstoffe, Farbmittel, Überlagen und Multi-Materials-Injektionsformteile möglich.

5. Niedrigere Gewicht / Kosten pro Teil
   Kunststoffteile sind in der Regel leichter und für viele alltägliche Anwendungen häufig billiger.

Injektionsform / Prozess - Nachteile

1. Schwächere mechanische Eigenschaften
   Kunststoffe haben im Allgemeinen eine geringere Festigkeit, eine geringere thermische Stabilität und weniger Verschleißfestigkeit im Vergleich zu Metallen.

2. Schrumpfung, Verzerrungen, dimensionale Variabilität
   Kunststoffteile sind aufgrund von Prozessvariationen anfällig für Schrumpfung, Verzerrung, Kühlspannung und dimensionale Variation.

3. Werkzeugkleidung & Wartung,
   obwohl weniger extrem als in Metallformen, die Formen im Laufe der Zeit immer noch abgenutzt. Weiche Stähle oder Einsätze tragen schneller.

4. Oberflächen- und Finish -Einschränkungen,
   während Formen Textur oder Politur haben können, können Kunststoffe Schweißlinien, Flussmarkierungen, Spülenspuren oder in einigen Fällen eine sekundäre Finishing erfordern.

Wann Sie die Auswählen von Gussform gegen Injektionsform auswählen möchten

Welcher Prozess richtig ist, hängt stark von den Anforderungen des Teils , des Produktionsvolumens , den erforderlichen Materialeigenschaften und der Wirtschaft ab . Hier sind Richtlinien zur Entscheidung.

Verwenden Sie das Casting, wenn:

• Sie benötigen Metallteile mit Festigkeit, Wärmefestigkeit oder Steifheit (z. B. Motorteile, Gehäuse, strukturelle Komponenten).

• Sie haben einen hohen Volumenbedarf, so dass die hohen anfänglichen Werkzeugkosten über viele Teile abgeschrieben werden.

• Sie benötigen enge Toleranzen, komplexe Geometrie und feine Merkmale im Metall.

• Das Design erfordert metallisches Verhalten (Leitfähigkeit, thermische Stabilität, Härte, Verschleißfestigkeit).

• Der Käufer kann auf häufiges Metallgussprobleme (Porosität, Gating -Design, Verfestigungskontrolle) akzeptieren oder gestalten.

Verwenden Sie Injektionsformteile (Kunststoff), wenn:

• Das Teil kann aus Kunststoff (oder Verbund) bestehen und erfüllt die funktionalen Anforderungen (Stärke, Wärme, Chemikalie).

• Sie benötigen leichtere Teile , einen guten chemischen Widerstand, isolative Eigenschaften und Konstruktionsflexibilität.

• Sie erwarten mittelgroße bis hohe Volumen , aber nicht so hoch, dass Metallwerkzeug wirtschaftlich wird.

• Sie möchten die breite Materialpalette (technische Kunststoffe, flexible Kunststoffe, Füllstoffe usw.) ausnutzen.

• Sie möchten kürzere Vorlaufzeiten und niedrigere Kosten für Prototyping oder niedrigere Läufe.

In einigen hybriden Situationen kann man Metallinjektionsform (MIM) oder Kunststoff + Metall -Overmolding oder Insert Form verwenden - aber das wird in eine Randdomäne über das Gussguss gegen das Gießen gegen die Injektionsformung von Purstimer und Injektion geraten.

Schimmelpilzvergleich: Was passiert im Werkzeug?

Um konkret zu vergleichen, untersuchen wir, wie sich das Design des Schimmelpilzes in den tatsächlichen Betriebsdetails unterscheidet:

• Die Sterbungsstörungen für die Trennlinie und die Schimmelpilzstruktur
  haben tendenziell robustere Klemmungen und dickere Querschnitte, um der Verformung unter Metalldruck zu widerstehen. Injektionsformen können an Stellen und feineren Merkmalen empfindlicher sein.

• Kühlkanäle
  Injektionsformen priorisieren häufig die Kühlkanäle in der Nähe von Hohlraumoberflächen, manchmal mit konformaler Kühlung. Die Abkühlung der Gussformen muss eine große thermische Belastung aus geschmolzenem Metall bewältigen und eine gerichtete Verstimmung gewährleisten.

• Gate -Einsätze und
  -Metalltore enthalten manchmal Opfer -Gate -Einsätze oder spezielle Konstruktionen, um den Metallfluss zu behandeln. Kunststoffform -Tore können heiße Läufersysteme oder Ventiltore verwenden.

• Entlüftung und Entgasung
  in den Gussformen müssen die Lüftungsschlitze aus geschmolzenem Metall oder eingeschlossener Luft bewältigen. Manchmal wird Vakuum- oder Druckassistent verwendet. In Injektionsformen sind Lüftungsschlitze häufig Mikrogebiete, Part-Line-Lüftungsschlitze oder Entlüftungsnuten, um eingeschlossene Luft auszuhalten.

• Insert-, Objekt- und Aktionsmechanismen
  Bei beiden Schimmelpilztypen sind möglicherweise Objektträger, Lifter oder Seitenkerne für Unterschnitte erforderlich, aber die Kraft und die thermischen Bedingungen unterscheiden sich.

• Auswerfersysteme
  in den Gussformen, Ausschlägen von Metallteilen müssen robust sein und für Schrumpfung und Kontraktion verantwortlich sein. Bei Injektionsformen konzentriert sich die Ausschläge auf die Vermeidung von Schäden an Kunststoff unter Verwendung von Stiften, Ärmeln und Stripperplatten.

• Wartungs- und Renovierungsstabgussstirme
  erfordern häufig regelmäßige Wartung: Reglerie, Wiederherstellung, Reparatur der Erosion, Ersetzen von Einsätzen. Auch Injektionsformen erfordern Reinigen, Polieren, Mikroreparaturen, aber die Schwere ist niedriger.

Fallbeispiel und vergleichende Abbildung

Betrachten wir ein Produkt - sagen wir ein elektronisches Gehäuse. Angenommen, Sie möchten ein Metallgehäuse gegen Kunststoffgehäuse.

• Metall -Würfelform würde ein starkes, thermisch leitendes, langlebiges Gehäuse ermöglichen, das sich ideal für Abschirmung, Wärmeableitungen oder strukturelle Integrität eignet. Die Werkzeugkosten sind jedoch hoch und die Teilkomplexität muss sorgfältig verwaltet werden.

• Kunststoffeinspritzform kann ein leichteres, billigeres Gehäuse, Farboptionen, Flexibilität (Snap, Rippen, Einsätze) ermöglichen und häufig für die Unterhaltungselektronik ausreichend. Es trägt jedoch weder Gewicht oder mechanische Belastungen sowie Metall.

Ein interessanter Fall ist ein Unternehmen (HLH Rapid), das sowohl Metallstempelguss als auch Plastikinjektionsform für Teile im selben Produkt (siehe ihre Fallstudie) - z. B. Gussguss für Gehäuse, Injektionsform für innere Kunststoffteile, durchführt. HLH RAPID Dieser hybride Ansatz hebt die Stärken jedes Prozesses hervor.

Herausforderungen und Kompromisse: Überlegungen in der realen Welt

Auch wenn ein Prozess auf dem Papier überlegen aussieht, prägen echte Einschränkungen oft die endgültige Entscheidung:

1. Das Design für die Herstellbarkeit (DFM)
   Ein Design muss möglicherweise abhängig von den Gussfunktionen im Vergleich zu Plastikformbeschränkungen (z.

2. Thermische und strukturelle
   Verhaltensmetalle schrumpfen weniger variabel als viele Kunststoffe, aber Restspannungen, Verfestigungsrichtung, Kühlgradienten und Kornstruktur beeinflussen die endgültige Geometrie oder Defekte des Würfelwusses. Kunststoffe riskieren eine Verhandlung, Senke, Reststress stärker.

3. Werkzeuginvestitionen gegen Volumen,
   je höher das Produktionsvolumen, desto gerechtfertigter ist ein schwerer Gussform. Bei niedrigeren Volumina können Injektionsleisten oder sogar alternative Methoden wirtschaftlicher sein.

4. Teilgewicht und Kostenmetallteile
   sind schwerere und teurere Materialkosten, was je nach Anwendung (Transport, Gewichtsbeschränkungen) eine Haftung darstellen kann. Kunststoffteile gewinnen häufig die Kosten pro Einheit bei moderaten Volumina.

5. Durch die Veredelung / Nachverarbeitung
   können Metallteile bearbeitet werden, Oberflächenbehandlungen (Beschichtung, Anodierung, Plattierung), während Kunststoffe häufig direkt aus der Form (falls gut ausgelegt) kosmetisch akzeptabel sind.

6. Materialeigenschaften
   Anforderungen an Wärmeleitfähigkeit, Steifheit, Verschleiß, chemischer Widerstand und elektrische Eigenschaften drücken häufig in Richtung Metall oder bestimmte technische Kunststoffe.

7. Vorlaufzeit- und Iterationsgeschwindigkeits
   -Plastikformen können schneller gebaut und iteriert werden. Änderungen an Metallstörungen sind teurer, daher muss das Design vor dem Engagement reifer sein.

8. Wartungsrisiko
   Metallformen ertragen härtere Verschleiß; Ausfallzeiten oder Reparaturen können teuer sein. Wenn Ihre Produktlebensdauer oder -nachfrage ungewiss ist, kann eine flexiblere, niedrigere Investitionsform sicherer sein.

Schlussfolgerung & Takeaways

'Die Gussform gegen Injektionsform ' ist ein wichtiger Vergleich für Ingenieure, Produktdesigner und Hersteller. Obwohl im Konzept oberflächlich ähnlich (füllen Sie eine Form mit materiellem, kühlem, ausgestoßenem Auswurf), wenden sich die zugrunde liegenden Realitäten aufgrund der Art und Weise, wie sich Metalle und Kunststoffe verhalten.

• Die Gussformen sind schwer, teuer und gebaut, um geschmolzenes Metall unter extremem Druck und Wärme zu handhaben, wodurch starke, präzise Metallteile für die Produktion mit hoher Volumen geliefert werden.

• Injektionsformen sind in mechanischer Anforderungen in der Regel weniger schwerwiegend, optimiert für Kunststoffe, häufig niedrigere Kosten pro Hohlraum, schnellere Zyklen und mehr Vielseitigkeit bei Materialien und Konstruktionen.

Die richtige Wahl kommt oft auf:

• Welches Material Ihr Teil ist sein (Metall gegen Kunststoff)

• Welche mechanischen, thermischen oder elektrischen Eigenschaften sind erforderlich

• Wie viele Teile werden Sie produzieren (um die Werkzeugkosten abortisieren)

• Die Komplexität, die Toleranzen und die Zielanforderungen Ihres Teils

• Ihr akzeptables Risiko, Ihre Vorlaufzeit und Ihre Iterationsflexibilität

In einigen Produkten oder Systemen verwenden Designer beide Prozesse in Tandem: Metallstrukturteile über das Gussguss, Kunststoff -Innen- oder Gehäuse -Teile über Injektionsformteile. Auf diese Weise wird jeder Teil vom Prozess gemacht, der am besten zu seiner Rolle geeignet ist.